ETE Pararangaba, em São José dos Campos (SP), tem capacidade de 405 litros por segundo e atende cerca de 25% da população da cidade

O sistema possui capacidade de 405 litros por segundo e atende 170 mil habitantes da região leste da cidade (cerca de 25% da população). Ao todo, foram investidos R$ 107,8 milhões. A obra foi dividida em duas etapas: na primeira delas, a Sabesp contratou o consócio Sanevap (formado pelas empresas GS Inima Brasil, Construtora Elevação e Cesbe Engenharia), que foi responsável pela construção da ETE, de alguns trechos coletores e também de duas estações elevatórias. Na segunda etapa, a empresa contratada foi a Enpasa Engenharia, que fez mais sete estações elevatórias e o restante dos coletores. Ao todo, foram 37 km de coletores-tronco, 26 km de redes de esgotos, 1.726 ligações domiciliares e oito estações elevatórias, além da própria estação de tratamento.

Conforme lembra Sidney Silva, coordenador de empreendimentos da Sabesp e responsável pela construção da ETE Pararangaba, o maior desafio se deu logo no início, em junho de 2013, quando a empresa detectou que o solo não estava adequado para a construção. “Nós tínhamos uma área prevista para executar a obra. Quando fomos iniciar os serviços, detectamos que o solo estava muito instável, e uma reconfiguração do solo iria custar muito, pois a gente teria que fazer uma injeção de solo cimento”, explica o coordenador.

Vista aérea da ETE em São José dos Campos. O novo sistema de esgotamento sanitário de Pararangaba gerou empregos diretos e indiretos para 600 pessoas

Isso aconteceu porque o terreno ficava próximo do Rio Paraíba do Sul, um dos principais mananciais do país. “Fazendo sondagens mais profundas, vimos que o solo tinha uma argila arenosa”, afirma Silva. A solução foi encontrar uma área na mesma região onde pudesse ser executada a obra. Então, foi feito um processo de desapropriação e, em seguida, uma negociação com o proprietário, que ocorreu de forma rápida. A aquisição do novo terreno garantiu que o trabalho começasse sem atrasos.

Em seguida, a construtora optou por fazer uma fundação direta. No tanque de aeração, por exemplo, foi lançado solo argiloso em cima do solo existente, que era arenoso. Segundo Silva, o talude também foi feito com o solo argiloso, trazido de região próxima, para poder fazer a compactação. “Não foi usado concreto. Apenas para fazer a parte de impermeabilização, nós usamos manta butílica”, afirma. Ainda no tanque de aeração, foram instalados aeradores cadeias oscilantes, que são submersos.

Os decantadores
No caso dos dois decantadores (primário e secundário), foi feita uma laje de fundo em cima do próprio terreno arenoso. Segundo o coordenador, em cada decantador foram utilizados 960 m3 de concreto com resistência de 40 Mpa (em toda a obra, o volume de concreto chegou a 17 mil m3). O cimento usado foi o CP III (ou Cimento Portland de Alto Forno), que apresenta maior impermeabilidade e durabilidade, além de baixo calor de hidratação.

A aplicação desse concreto durou cerca de dez horas em cada decantador. “Imagine um círculo com 40 m de diâmetro por 50 cm de altura, você tem que ter duas bombas para lançar o concreto de duas extremidades ao mesmo tempo”, explica Silva. As duas bombas são posicionadas simetricamente opostas, da extremidade para o centro, para que não haja juntas frias durante o processo. Houve também um cuidado para que os caminhões chegassem na sequência, não interrompendo o fluxo do concreto. Caso houvesse alguma paralisação por motivo mecânico, um equipamento reserva estava sempre à disposição da equipe.

Concretagem da laje do decantador

Todo processo foi acompanhado pela empresa de tecnologia aplicada Alphageos, com sede em Barueri (SP), que tem filial em São José dos Campos. A empresa responsabilizou-se por fazer o corpo de prova, o slump test, e também o acompanhamento visual na obra. “Eles acompanharam e viam se estava sendo bem aplicado dentro das técnicas. Porque você não pode deixar o concreto muito num ponto só, não pode deixar muito tempo parado, se não dá junta fria. Então, tudo isso foi acompanhado”, diz Sidney Silva. O corpo de prova foi retirado e os relatórios com sete e 28 dias indicaram que estava tudo correto com a curva de cura do concreto.

Ainda no caso dos decantadores, bem como das outras unidades de concreto propriamente ditas (desidratação e tanque de aeração), foram utilizadas fôrmas metálicas e ferragem para a construção das paredes. A cura do concreto foi feita por gotejamento. “Nós deixamos a estrutura constantemente úmida, para que não houvesse uma retração do concreto. Na laje de fundo, foi deixada uma lâmina de água em torno de 5 cm para fazer a cura do concreto”, explica Silva.

O acabamento é praticamente todo de concreto aparente. A empresa fez apenas pequenas correções onde havia necessidade e, em seguida, pintou da cor do concreto. No caso das unidades de desidratação e casa dos sopradores, as vigas e os pilares são de concreto e o fechamento de alvenaria, que depois foi revestida em reboco e pintada de branco. As paredes de concreto foram pintadas na cor do concreto.

Os cerca de 37 km de coletores-tronco e 26 km de redes de esgotos foram concluídos graças à utilização de tubulações de concreto armado de 30 MPa, com diâmetro variado. Conforme se aproxima da estação de tratamento, esse diâmetro aumenta, saindo de 150 mm, no ponto mais distante, e chegando a 1.000 mm, ao desembocar na estação elevatória final. Os coletores levam o material por gravidade e nunca trabalham na sessão plena, pois foram projetados para trabalhar no máximo com até 75% da sessão útil.

Assim que o esgoto chega à estação elevatória final, há um gradeamento grosseiro em torno de 50 mm. “Depois, no tratamento preliminar propriamente dito nós temos duas carreiras de grade (10 mm e 6 mm) em cada um dos três canais”, explica Sidney Silva, da Sabesp. São dois canais mecanizados e um manual. Este último oferece uma nova opção de circuito se houver algum problema de manutenção com os equipamentos eletromecânicos.

Conforme a tubulação se aproxima da estação de tratamento, o seu diâmetro aumenta, saindo de 150 mm e chegando a 1.000 mm

Ao final do processo, o emissário que lança o líquido tratado no Rio Paraíba do Sul tem em torno de 2.000 m e a tubulação é de polietileno de alta densidade (Pead) de 800 mm.

A parte de sistemas de automação e elétrico da estação de tratamento ficou a cargo da empresa Authomathika, de Sertãozinho (SP), que forneceu todos os projetos, softwares, configurações, painéis, equipamentos, materiais de instalação, montagens eletromecânicas e também deu o start up na estação. “Nós costumamos dizer que entregamos a planta Turn Key, pronta para o uso”, explica Antônio Gusmão, presidente da Authomathika.

Para bombear os líquidos de um reservatório para outro da estação, por exemplo, foram necessários motores que são controlados pelo Centro de Controle de Motores (CCM), fornecido pela empresa. “A função desse CCM é ordenar as bombas e fazer o controle de bombeamento dessas águas que vão circular no processo. É o sistema de controle que faz isso, que a gente chama de automação”, afirma Gusmão.

Além disso, a automação também mede os sensores dos tanques que, segundo explica Gusmão, o presidente da empresa, é fundamental para o bom funcionamento do sistema. No caso da ETE Pararangaba, foram utilizados sensores da marca Endress+Hauser para detecção de cloro, dosagens, controle de temperatura, qualidade, nível de água. De acordo com essas informações emitidas pelos sensores, os comandos que interferem no sistema podem ser acionados automaticamente.

Apesar de ser um sistema bastante automático, a máquina é sempre supervisionada por um operador que pode intervir em casos de mudanças bruscas, como grande quantidade de chuvas, por exemplo. “A sala de controle é como se fosse um cockpit de um avião, onde há um operador que dá as diretrizes e o sistema roda automaticamente. O operador pode até ficar à distância, porque todo o sistema já é autocontrolado”, afirma Gusmão. Esse funcionário deve ser treinado para lidar com o software de controle e ter uma hardkey, que é a licença para operar o software final.

O sistema prioritariamente automático é supervisionado por operador a partir da sala de controle

Antes da instalação, porém, houve várias exigências que o cliente incluiu na especificação técnica (ET) e entregou para a empresa responsável pela automação e elétrica. “O cliente faz uma especificação designando potência, desenho de painel e várias informações. A partir daí, a gente preenche os protocolos, qual algoritmo de controle, qual controlador, qual marca de controlador”, explica Gusmão.

Além disso, a Authomathika foi responsável por todo o sistema elétrico de instalação, todos os cabos, conexões e infraestrutura para a instalação. “Nós fornecemos todos os sensores, os equipamentos de medição, os painéis de controle, a instalação. Montamos tudo”, resume Gusmão. Ao fim de todas as fases da obra civil, automação e elétrica, a Authomathika deu o start up, que é o funcionamento da estação. Depois dessa etapa, há a chamada operação assistida, em que é feito o treinamento dos operadores e a empresa acompanha a operação para ver se os funcionários estão agindo corretamente. “É a chamada pré-operação, em que a empresa opera a planta até que seja feito ajustes para a estação de tratamento poder entrar em operação de fato”, explica Sidney Silva, da Sabesp. Essa etapa levou cerca de cinco meses até o início das operações, em abril de 2015.

O novo sistema de esgotamento sanitário de Pararangaba gerou empregos diretos e indiretos para 600 pessoas (130 funcionários só na estação de tratamento) e contribuirá para a preservação de cursos d’água, como os córregos Alambari, Pararangaba e Botujuru, além do Rio Paraíba do Sul, que abastece os estados de São Paulo, Rio de Janeiro e Minas Gerais, totalizando aproximadamente 15 milhões de pessoas.

FICHA TÉCNICA 

Obra: ETE Pararangaba
Localização: São José dos Campos (SP)
Contratante: Sabesp
Construção: Sanevap/Enpasa – Engenharia Pavimentação e Saneamento
Início: junho de 2013
Término: dezembro de 2014
Valor: R$ 107,8 milhões
Capacidade: 405 l/s

Por Dirceu Neto