Com 1.500 funcionários trabalhando ao mesmo tempo e 5.000 toneladas de aço empregadas, a obra do novo Terminal de Passageiros do Aeroporto Internacional de Belo Horizonte, em Confins, atingiu feitos inéditos na história da construção civil no País

Primeira obra de aeroporto totalmente concebida com estrutura metálica no Brasil, o Terminal de Passageiros Número 2 do Aeroporto Internacional de Belo Horizonte, em Confins, foi erguido num prazo mais curto do que o padrão. Foram necessários apenas 14 meses para levantar a estrutura e colocar o terminal em funcionamento.

O método construtivo com estrutura metálica de aço foi fundamental para o cumprimento do prazo. Isso porque as peças, elaboradas pela Codeme Engenharia, chegavam prontas para serem instaladas na obra, evitando que precisassem ser confeccionadas no canteiro. ‘As peças já vinham preparadas da fábrica com a primeira pintura. Então, era praticamente montar e fazer o complemento das estruturas’, explica Guilherme Barbosa, diretor de operações da Racional Engenharia, empresa responsável pela execução da obra, que atua há 46 anos no setor de construção civil e tem mais de 600 obras realizadas no território nacional.

Prontas para serem instaladas, as peças que compõem o novo Terminal de Passageiros do Aeroporto Internacional de Belo Horizonte, em Confins (MG), vinham preparadas de fábrica com a primeira pintura. Bastou montar e complentar os componentes no canteiro de obra

Além disso, a solução em estrutura metálica não ajuda apenas no quesito dos prazos de execução, mas também em relação à liberdade do projeto, que demandava grandes vãos em sua estrutura, como destaca Renato Gioielli, diretor do Grupo Dois Engenharia, que fez o projeto estrutural do terminal. ‘A grande vantagem que a obra ganhou com a estrutura metálica é que possibilitou os grandes vãos que a arquitetura desejou desde o início. E isso deu uma liberdade de projeto, da solução das áreas, das pontes de embarque e do próprio espaço da avenida que há embaixo do terminal de embarque’, explica Gioielli.

Uma vez definido o material utilizado em sua estrutura, passou a ser um desafio estabelecer o método construtivo. Se construído de maneira tradicional, seguindo etapa por etapa, o projeto dificilmente seria concluído dentro do prazo, uma vez que desde o início eram previstos cerca de 50 mil m² de área construída. Então, para garantir a rápida execução, o projeto foi dividido em oito módulos (desses, seis compõem o corpo principal do edifício), que puderam ser construídos de forma independente.

Dessa forma, a obra foi planejada para ser realizada em duas frentes de trabalho simultâneas e em sentidos opostos, com a seguinte sequência de trabalho: fundação, estrutura metálica, cobertura, fachada, instalações, acabamentos e pontes de embarque. Quando uma atividade em um módulo era concluída, a equipe migrava para o próximo módulo.

O método da construção em fases permitiu, por exemplo, que a estrutura começasse a ganhar cobertura em apenas quatro meses de execução. “Em um prazo apertado, a gente precisava ter muitas atividades em paralelo. A estrutura de aço deu muita flexibilidade para trabalhar, porque, quando termina a primeira atividade em um módulo, você pula para o seguinte. Numa estrutura de pré-moldado ou concreto tradicional, provavelmente teríamos uma limitação maior para trabalhar com várias atividades em série”, explica Barbosa, diretor da Racional.

De acordo com ele, as obras começaram em outubro de 2015 com a implantação do canteiro com a instalação de equipamentos e remoção de obstáculos e interferências, que, no caso da obra do novo terminal de Confins, se tratavam principalmente dos querodutos (dutos de querosene que abastecem as aeronaves).

Em seguida, a empresa iniciou o trabalho de fundação. “Nós fizemos todas as atividades de fundação como cravação de estacas, execução de estacas, a fundação da estrutura e confecção dos blocos. E a partir dos blocos nasceu a estrutura”, explica Barbosa. Os números da empresa apontam uma fôrma de fundação de 7.000 m² e 11.000 m de estacas metálicas. Ainda na fundação, foram empregados 2.900 m³ de concreto e utilizadas 350 toneladas de aço.

Com a fundação concluída, foi iniciada a montagem da estrutura metálica nos primeiros módulos. “No projeto, é feito todo o detalhamento para manufaturar essas peças em uma fôrma (planta da estrutura metálica). Com essas peças furadas, cortadas, lixadas e pré-pintadas, levamos esse material para a obra. Chegando à obra, você monta como se fosse um [brinquedo] Lego”, conta Renato Gioielli, do Grupo Dois Engenharia.

Na obra, 5 mil toneladas de aço foram empregadas. A estrutura metálica não representou apenas um ganho no prazo de execução, mas também liberdade de projeto arquitetônico para a criação de grandes vãos, desejáveis em complexos aeroportuários de grande porte

Para o cumprimento do prazo, foi necessário um acompanhamento diário da etapa de montagem, desde o içamento com o auxílio de guindastes até a fixação por meio de parafusos. Segundo a concessionária BH Airport, durante o auge da construção foram instaladas aproximadamente 80 toneladas de estrutura metálica por dia. Perfis soldados e chapas de aço estrutural com LE=350 MPa e laminados ASTM A572 GR50 foram empregados nos pilares, vigas, escadas e estruturas da fachada.

No processo de montagem, houve uma preocupação particular com a logística do transporte dos materiais. “Se você trafegasse com carretas ou equipamentos pesados durante o dia, poderia trazer transtorno e até mesmo insegurança para o passageiro”, afirma Barbosa, da Racional.

Sendo assim, a concessionária adotou medidas para evitar problemas durante o transporte desses materiais. Os pilares metálicos com mais de 15 toneladas, por exemplo, eram entregues por carretas com batedores de madrugada ou no período de menor fluxo de aeronaves. Além disso, foram utilizadas vias exclusivas para a obra, causando o mínimo de transtorno ao passageiro.

Já no quarto mês de execução da obra, começou a ser instalada a cobertura do terminal. A estrutura do tipo “sanduíche” com telhas trapezoidais de 27.000 m2 garante o conforto térmico

Durante todos os meses de execução da obra, o diretor da Racional destaca que não houve sequer um acidente grave ou fatal, mesmo com o número alto de 3,3 milhões de homem/hora e o alto volume de passageiros em trânsito. “A gente traz uma cultura de acidente zero, como gostamos de falar, porque em outras épocas em qualquer projeto desse tamanho já era quase previsto que aconteceriam alguns acidentes fatais. Então, para nós, foi um grande feito”, avalia. Vale lembrar que, em pleno pico da obra, 30 mil passageiros continuavam trafegando por dia pelo local.

Em relação ao piso, a solução utilizada foi o sistema steel deck, que permite execução rápida e limpa, uma vez que dispensa a necessidade de escoramentos. “É como se fosse uma telha metálica, que já funciona como fôrma e como armação para a laje. Ou seja, tem essas duas funções: é uma fôrma de aço que tem a função de armação para a laje de concreto”, afirma Renato Gioielli. O sistema combina as melhores propriedades do aço e do concreto, com o objetivo de formar uma laje mais leve, mais rápida e mais fácil de ser executada.

A cobertura, que já começou a ser instalada no quarto mês de execução da obra, foi pensada principalmente para garantir o conforto termoacústico da construção. Sua estrutura possui 27.000 m² e é do tipo “sanduíche”, formada de telha trapezoidal, lã de rocha e telha zipada. “É uma cobertura, digamos assim, com caimento, até por causa do sistema de captação de coleta de água da chuva para reutilização. Então, é uma cobertura padrão que tem esse viés de trabalhar o conforto e a captação de água”, explica Guilherme Barbosa. Internamente, para não ficar uma estrutura muito pesada visualmente, foram usados painéis de madeira.

Com a cobertura instalada, as equipes fizeram o fechamento dos módulos de pele de vidro e placas cimentícias. Para minimizar o desconforto dos raios solares dentro do saguão, foram utilizados painéis do tipo steelframe nas fachadas. “Esse material, que já tem um componente isolante térmico melhor, traz um maior conforto do saguão para o usuário e ao mesmo tempo uma economia de energia durante a operação do aeroporto”, afirma Barbosa, diretor da Racional Engenharia. Além disso, a empresa também instalou brises para propiciar um maior conforto solar.

Mockups e ensaios

De acordo com Guilherme Barbosa, a empresa fez previamente diversos mockups com todos os materiais utilizados na estrutura. “Trata-se de um teste em escala real de algumas estruturas e alguns acabamentos para definir o material que está sendo empregado e a metodologia. Porque no projeto o arquiteto emprega os melhores materiais pensando em todas as soluções, mas, na hora de aplicar, a gente faz os mockups com o objetivo de mostrar como é que vai ficar depois de pronto”, explica o diretor da Racional.

Esses ensaios foram feitos, por exemplo, com os materiais utilizados no acabamento, como no caso do porcelanato aplicado nos sanitários e nas áreas de passageiro. “Uma vez aplicados, a gente quer que esses produtos tenham vida longa, atendam às expectativas do cliente e tragam o melhor conforto para o usuário”, afirma Barbosa. Esses mockups foram feitos no primeiro e no segundo mês da obra, para garantir tempo em caso de uma possível alteração e o resultado não saísse conforme o planejado.

Vista geral do novo terminal. A execução de ensaios de diversas etapas da obra teve como objetivo atender às questões de conforto e estética do usuário. Realizados desde o início da execução da obra, garantiram tempo hábil caso fossem necessários ajustes ou adaptações nos materiais

Além do porcelanato, o acabamento do Terminal 2 do Aeroporto Internacional de Confins contou com fachadas internas de Painéis Laminados Estrutural Pertech, fachadas internas em ACM e piso de granito (ao todo, foram 32.000 m²). No final da estrutura, foi posicionado um conector com três pontes de embarque, perfazendo um total de 17 no novo terminal (elevando para 26, em todo o aeroporto).

Para maior conforto no deslocamento de passageiros e usuários, o novo terminal, que possui 52 mil m² de área construída e extensão total de 650 m, foi equipado com seis esteiras rolantes, nove escadas rolantes e 18 elevadores. Além disso, há quatro esteiras de devolução de bagagens, cinco canais de inspeção, dois canais de inspeção da Receita Federal, dez guichês para conferência de passaporte e mais 2.200 vagas de estacionamento. Com a inauguruação do Terminal 2, a BH Airport pretende duplicar sua capacidade de operação para 22 milhões de passageiros/ano.

Placas cimentícias, módulos de pele de vidro e brises fizeram o fechamento da fachada, minimizando os efeitos causados pela incidência direta dos raios solares

Obra: Terminal 2 do Aeroporto de Belo Horizonte, em Confins (MG)
Área construída: 52 mil m²
Volume de aço: 4.700 toneladas
Investimento: R$ 750 milhões
Número de trabalhadores envolvidos:1.500 diretamente
Realização: BH Airport
Projeto arquitetônico: Bacco Arquitetos Associados
Projeto estrutural: Grupo Dois Engenharia e Codeme Engenharia
Fornecimento da estrutura de aço:Codeme Engenharia
Execução da obra: Dan-Hebert Engenharia e Racional Engenharia
Gerenciamento da obra: ControlTec/Figueiredo Ferraz
Início da obra: outubro de 2015
Conclusão da obra: dezembro de 2016

Por Dirceu Neto